Del papel a tu cabeza: as� se fabrica un casco de competici�n LS2 desde cero

Redacción  Síguenos en WhatsApp

LS2, fabricante de cascos y equipamiento motorista, surge hace más de 15 años con un objetivo claro: ofrecer productos de primer nivel, que garanticen la protección total del usuario y que sean accesibles para todos. Una meta que se persigue desde la propia concepción del producto hasta tiempo después de su comercialización, cuando es vital la escucha activa, que permite conocer la experiencia y opinión real de quienes utilizan ese casco y las necesidades e inquietudes que surgen en relación con el mismo.

Una de las etapas cruciales de la vida de un casco es, por supuesto, su diseño y fabricación. Un procedimiento meticuloso, compuesto por varias fases, en el que intervienen incontables miembros del equipo de LS2, y en el que es imprescindible cuidar cada detalle, independientemente de si es casco va destinado a la alta competición o a un uso diario.

Este es el viaje de un casco LS2, desde su concepción hasta el uso y disfrute del motorista.

Primera fase: la idea  

Sin idea, no hay producto. En esta fase inicial entran en escena los general managers. Juntos, y siempre con las tendencias y los estándares europeos en mente, repasan las características que debe poseer el casco y las necesidades que debe cubrir. Desde el propio material con el que se va a confeccionar hasta las ventilaciones que deben incorporarse, posibles alerones, interior o liner, etc. Aquí será importante saber qué usos se le va a dar al casco, pues no se busca lo mismo en un casco de corte urbano que en uno destinado a alta competición. 

Por ejemplo, todos los cascos que se fabrican para pilotos profesionales de velocidad deben ofrecer, además del elevado nivel de seguridad que exige la FIM (como es el caso del Thunder GP Pro), muy buena aerodinámica y ventilación. Estos serán los puntos clave en los que se centrarán los managers para desarrollar la idea.

Segunda fase: diseño  

Acordadas las principales características que debe poseer el casco, se envía un briefing con las mismas al diseñador industrial. Éste debe estudiarlas y realizar un primer boceto, centrándose principalmente en su forma, que cambiará notablemente dependiendo de los elementos que se quieran incorporar, como por ejemplo los alerones o spoilers. 

En ese momento, son los diseñadores los que tienen que desarrollar diferentes bocetos hasta dar con la forma ideal, para después dar paso a un modelaje de la forma en 3D, o lo que es lo mismo, una maqueta. Esto permite ver de una manera más realista la forma final que quedaría y realizar modificaciones más a detalle.

Tercera fase: construcción

Una vez queda definida la forma del casco, con esas pequeñas modificaciones finales realizadas, es el momento de viajar hasta la fábrica para cuidar al detalle todo el proceso.

Como hemos mencionado en el punto anterior, antes de pasar a la propia producción del casco, se realiza un modelado 3D en ordenador, para tener un cálculo exacto del tamaño y la forma de sus diferentes componentes, así como de todos sus mecanismos pequeños, y de qué material deben fabricarse.

Cuando esto queda decidido, se crean los moldes específicos para cada una de estas piezas, que dependerán de todos los aspectos anteriormente comentados. Un ejemplo claro lo tenemos en la propia calota de los cascos. Están hechas con moldes de hierro que permiten aguantar las altas presiones, de elevada precisión y de muy compleja fabricación.

Si hablamos de los cascos de competición de LS2, su calota es la única del mercado que se fabrica con fibra de carbono de gran resistencia de 9K (es decir, 9.000 hilos de carbono). Esto se traduce en un casco ultraligero y enormemente resistente, que ofrece la máxima seguridad y comodidad, como garantizan las exigentes homologaciones de la FIM.

Además, el interior de estos cascos está confeccionado con material X-Static, de hilos de plata pura de alta tecnología, que inhibe las bacterias y el moho, conduce y refleja el calor del cuerpo y elimina rápidamente la electricidad estática.

Por otro lado, sus visores están hechos de plástico de elevada calidad, resistente a los arañazos y a los rayos UV, lo que de nuevo asegura la protección del piloto y, por supuesto, la máxima visibilidad. Cada detalle cuidado al máximo.

Cuarta fase: pintura 

Cuando la calota está lista, pasa al departamento de pintura y gráficas, donde se pueden dar dos procesos dependiendo del destino final del casco y de su diseño.

Por un lado, a los cascos destinados a competición, tan solo se les aporta una capa de barniz sobre la calota de carbono, para que luego los pilotos, de la mano de sus propios diseñadores y pintores, puedan elaborar sus gráficas personalizadas. Desde LS2 se facilita un dibujo de las diferentes caras del casco, con todos los elementos, para que puedan diseñarlas y, más tarde, plasmar este diseño sobre la calota, siempre bajo la supervisión del departamento de Racing y Marketing, para cumplir los estándares de la marca.

En el caso de los que van a usuario final, antes de ser ensamblados, se produce una reunión con el equipo de diseño especializado en gráficas para cascos. Ellos son los encargados de presentar diferentes propuestas basadas en un briefing inicial que se les ha facilitado. Entre todo el equipo, se seleccionan los diseños finales y se envían a fábrica para la construcción de las decals (es decir, las pegatinas que se usan como base para las gráficas), momento en el que se confirma si es posible producir estas gráficas en serie.

Quinta fase: ensamblaje 

Una vez todos los elementos que componen el casco están listos, pasan a ensamblaje. La calota se une con el EPS, que es la parte interior de protección del casco con diferentes densidades para una mayor eficacia frente al impacto, al liner, se añaden componentes como los alerones o las ventilaciones y se incorpora el visor. En los cascos de competición, el visor está adaptado para el uso de Pinlock y Tear off, y, además, muchos de los cascos de LS2 también tienen el visor adaptado para Pinlock.